麦芽藻生产线

(葡萄糖、麦芽糖、麦芽糖糊精生产线)

描述

用不同种类的精制淀粉，如玉米淀粉、小麦淀粉或木薯为原料生产葡萄糖或麦芽糊精通过酸水解或酶水解的方法。

酸性水解是为了易于生产一些彩色材料或不可发酵的糖，由于不利影响，实际上该方法停止。我们为酶水解提供植物以产生葡萄糖或麦芽糊精。

理论上，当de值小于20％时，即还原糖含量小于20％，它被称为麦芽糊精。但在日常使用中，分离不是很清楚。

过程描述
ⅰ。液化
用于糖化的葡萄糖淀粉酶是脱酶，来自底物分子的水解不降低端。为了增加染色淀粉酶的机会，加速糖化的反应，需要使用α-淀粉酶使大分子葡萄糖水解成麦芽糊精和化合物糖。但淀粉颗粒的晶体结构具有很强的酶抗性。例如，细菌A-淀粉酶水解淀粉颗粒和水解淀粉之间的速度比例为1：2000。因此，它不允许淀粉酶直接作用于淀粉，因此淀粉牛奶需要首先加热，然后淀粉水合物和膨胀，过去并破坏它们的结晶结构。

(ⅰ)。糊化和老化
如果将淀粉乳加热到一定温度，淀粉颗粒开始膨胀，极化交叉消失。随着温度的升高，淀粉颗粒继续膨胀到比原来体积大几倍或几十倍。颗粒膨胀时，晶体结构消失，体积膨胀，颗粒相互接触，成为胶状液体。即使停止搅拌，淀粉也不再沉淀，这种现象称为糊化。产生的粘性液体称为淀粉糊，这种现象的温度就是糊化温度。
淀粉老化实际上是淀粉凝胶化后分子间氢键被打破并重新排列而形成新的氢键的过程，是一个复杂的结晶过程。

(ⅱ)。液化
液化的方法有很多，最理想的方法是喷射液化，从各个工厂的生产条件来看，当蒸汽压力≥0.8Mpa时，选择高压蒸汽喷射液化工艺;当蒸汽压力≤0.5Mpa时，选择低压射流液化，射流液化工艺分为一次酶工艺和二次加酶工艺。
如产生葡萄糖和果糖糖浆产品，以马铃薯为原料进行酶加工。以玉米小麦淀粉为例，如果淀粉质量较好(蛋白质≤0.3%)，可考虑加一次酶，这样做简便，省蒸汽，液色轻，适用于一种酶。如果玉米或小麦的淀粉质量较低(蛋白>0.6-1.0%)，添加这类淀粉，容易老化，易产生不溶性淀粉颗粒，因此原料的蛋白质含量应较高，并适用于两倍加酶，可完全液化。
ⅱ。乱画
液化完成后，迅速调整溶液PH值至4.2~4.5，同时冷却至60ºC，然后加入刻划酶，保持温度60ºC。反应结束后，继续搅拌，防止划痕不均匀，用无水酒精检查，发现没有麦芽糖糊精，调整PH值为4.8-5.0，将溶液加热至80ºC，保温20分钟，过滤。将过滤后的溶液中的液体储存在储罐中，温度保持在60℃以上，以备后续使用。

Ⅲ。过滤
淀粉糖化后,德可能高达98%(根据配置和客户的不同需求),但淀粉水解,它还需要不溶性杂质和灰烬,脂肪、蛋白质等,与此同时,在水解的过程,添加一些杂质,如果我们添加酸,可能会让无机盐,添加酶,蛋白质,在分解过程中，生成直链淀粉和低聚糖，在二次反应中生成5-HMF等彩色物质等，都需要对它们进行细化，从而提高葡萄糖的质量和成品的质量。因此，糖化后要进行过滤。
用无水酒精检查后，发现没有麦芽糖糊精，停止糖化，调整PH4.2~4.5至4.8~5.0，加热至80℃，保存20分钟后，开始过滤。过滤方式有板框压滤机、旋转式真空滚筒过滤机、膜过滤机、离心机等。为了平衡运行成本、投资和产品质量，我们通常采用板框压滤机。
ⅳ。脱色
酶法对糖化液的脱色通常是将PH调到4.8左右，酶本身是一种蛋白质，溶液的PH接近蛋白质等电点，有许多悬浮物，许多工厂首先使用转鼓过滤器，它是由硅藻土预涂而成，或加入用过的活性炭过滤器，去除蛋白质、脂肪和杂质，然后做脱色。酶法糖化液颜色较淡，一般用活性炭进行两次脱色，再做铁交换(IX)，或者有时不用活性炭进行脱色，直接转鼓过滤，再进行铁交换。
本公司主要采用板框压滤机进行脱色。为了提高自动化控制水平和操作环境，西方一些厂家使用蜡烛过滤器，它是由许多过滤管或棒组成，如DDS过滤器(增厚)，它是圆柱形容器或封闭的方形容器，内部有微过滤器，由金属或乙烯制造。过滤前，液体从过滤器底部泵入。杂质停留在过滤器内，被过滤干净的液体从顶部过滤管中被压出。当过滤速度较低时，请停止过滤，反洗后再开始过滤。
ⅴ。离子交换(第九)
随着可交换离子上的官能团固定在三维网络骨架上，改变离子浓度等环境条件，使其能与外界离子重复可逆交换，并达到离子分离、置换、浓缩、去除杂质及化学催化的目的。
离子交换树脂的骨架结构是固定的，只对官能团进行可逆交换，因此可以更新和使用数千次。但随着年龄的增长，材料也会流失。离子交换剂与其他剂的区别在于离子交换材料可以多次更新，使用寿命长，所以简化了生产工艺，缩短了生产时间，提高了产品质量，提高了效率，降低了成本。
氢化树脂交换后变为钠树脂，丧失树脂交换能力。若将树脂放入高浓度(5%左右)强酸(再生剂)中，如盐酸，则氢离子浓度较高。由于浓度的差异，钠树脂很容易交换成氢离子，恢复交换容量，这就是再生过程。
ⅵ。蒸发和浓度
根据加工要求和工艺的不同，浓缩器有连续蒸发或分批蒸发、一次蒸发或多次蒸发等不同类型。典型的蒸发有两种类型。
传统蒸发器由两个蒸发器组成:一个多效(通常为3或4效)蒸发器和一个单效蒸发器。很多工厂都是采用二次蒸发，先蒸发器将稀葡萄糖溶液浓缩到45-60obx，用三效或四效降膜蒸发器，再用单效蒸发器将溶液浓缩到72-85obx。在单效蒸发器中，进料可以是连续的，但出料必须是分批的。
这些天我们正在使用一次蒸发。它对葡萄糖酶法的效果很好，可以使最终产品达到85obx甚至更高。酶法的初始溶液一般在35obx左右。与传统工艺相比，能耗大大降低。

ⅶ。结晶
结晶是使液体成固体并分离固体的方法。它也是获得纯洁的最重要方法。结晶是晶体葡萄糖过程中最重要的方法。它直接影响产品质量和产品产量。
葡萄糖的结晶过程有很多种。工艺比较复杂，主要关系到产品的质量和成品率。在这里把这个过程描述为下图:
(1)一次结晶过程
液体将直接结晶，然后直接在不循环的情况下直接排出母液。该过程的设备简单，产品质量良好，但产品产量低，正常，仅限约50％。它适用于利用母液用于其他应用的工厂。
有时我们将母液循环使用，使产率提高到80%左右，但产品质量不是很好。
（2）两次结晶过程
在这个过程中，大部分的母液从产品分离回流到第一次结晶后，脱色和铁交换过程。分离后的湿晶体仅作为二次结晶的原料或用于工业应用。
母液多重复使用，第一次结晶质量较差。但从所有的系统来看，最终的产品是经过二次结晶的，质量要好得多。大部分原料回收，产品收率高。这是生产制药用葡萄糖最重要的过程。
（3）无水葡萄糖生产线
该过程是一种专门生产无水葡萄糖的二次结晶过程。这种产品的质量很高。部分母液用于生产低质量葡萄糖，或用于其他用途。
ⅷ。分离和干燥
（1）分离
结晶后的混合物含有晶体和未结晶的液体颗粒（通常称为母液或绿色），必须通过离心分离器将晶体葡萄糖颗粒与离心分离器分离。
装载液体混合物然后通过离心力旋转，然后将晶体从母液中扔进篮筐并被排出。
(2)干燥
葡萄糖干燥机有滚筒干燥机、气流干燥机、流化床干燥机等，部分厂家采用喷雾干燥机将高浓度葡萄糖溶液直接干燥成粉末。
滚筒干燥机是带蒸汽夹套的旋转滚筒，滚筒有一定的斜度，可从一侧加入葡萄糖，在滚筒内缓慢流动约5r/min，如1000*5000mm滚筒干燥机，容量约10t/d。
空气干燥机是最常见的葡萄糖干燥机，它由空气加热器、鼓风机、风管、旋风等组成。分离出来的葡萄糖应该首先被粉碎，然后被加热的热空气流带上来。在气流干燥器中，进风口温度在70-75℃左右，排风温度在30~35℃左右，风速在20m/s左右。假设风管直径400mm，长度18m，风速8000m3/h，风压4900Mpa(500mmH2O)，生产能力10t/h左右。
流化床烘干机是另一种气流烘干机。热空气从流化床底部的小孔流出，因此穿孔板上的葡萄糖流化。空气流量吸收水分，将旋转液分离，并耗尽。然后将产物干燥。为了保证产品质量，必须在第二部分添加冷空气装置装置，从而降低干葡萄糖的温度。最好在室温以上达到几度。然后包装后没有结块。请确保冷空气除湿，所以干燥的葡萄糖不会吸收空气中的水分。
喷雾干燥在葡萄糖处理中并不常见。产品很粘，所以布泥过滤器不能工作。产品也很细，旋风分离器的收集率相对较低。不管怎样，我们做了一些特别的设计来提高性能。即使是喷雾干燥机也不推荐，但如果客户喜欢使用喷雾干燥机，或者工艺只需要喷雾干燥机，我们也可以做特殊设计。
干燥段是葡萄糖生产线的重要组成部分。所有产品接触件及进口加工空气接触件均应采用优质不锈钢制造，所有进口空气均应净化至高级。

ⅸ。麦芽糊精的生产
麦芽糊精主要分为三类:
MD100：de值，％（m / m）≤10
MD150: DE值,% (m / m)≤15
MD200: DE值,% (m / m)≤20
(MD是麦芽糊精的缩写)。
鉴别麦芽糊精质量有三个主要特征:
外观:白色或极淡黄色粉末，无明显杂质。
气味：具有特殊的麦芽糊精，没有异味。
口感:无甜或微甜，无臭，无其他味。
我们通常使用专门设计的喷雾干燥器以进行麦芽糊精制作。我们的特殊设计节省了工作空间，提高了加热效率，清洁方便，对车间的投资很低。
ⅹ。WIP(就地清洗)
客户要求提供不同级别的WIP系统
我们的设计特色
与世界上许多供应商提供的传统技术相比，我们的设计具有以下特殊功能：
1.加酶和失活:传统的一次加酶过程将产生更多的低聚糖，更多的不溶性成分。为提高产品质量，我们采用二次加料系统。
与常规工艺相比，我们设计的酶失活工艺对蛋白质凝固和淀粉均匀分散有很好的效果。
2.喷气机：易于控制，低蒸汽压力是我们设计的特殊功能。
我们使用液位来控制喷射烹饪过程而不是控制蒸汽压力。保持蒸汽供应压力非常稳定是非常稳定的，同时控制液体水平简单。
我们有两种喷射锅可供选择:低压锅和高压锅。对于低压炊具，所需的蒸汽压力仅为2bar左右。因此，利用废蒸汽是非常容易的。即使是高压喷射锅，所需的蒸汽压力与传统技术相比也相当低:我们使用6bar，而传统技术通常需要超过10bar。
3.液化：多层流动罐确保具有相同温度和相同处理时间的均匀液化。这对下一个过程非常好，令人害羞。
4.浓度：一个蒸发器实现高漂亮的蒸发器，低蒸汽压力，节能是我们工艺的主要特征
当需要高白度的产品时，传统工艺由一个3效或4效降膜蒸发器和一个单效蒸发器组成。问题是单效蒸发器的蒸汽消耗非常高，产品质量低。我们使用一个蒸发器，有4或5种效果，有时6种效果，使最终产品的白利度达到85或更高。
传统多效降膜蒸发器所需的蒸汽压力一般在6bar以上，而我们用的不到3bar，甚至1.5bar的蒸汽也可以。
我们的设计也注重节能。用我们的5效应下降蒸发器，它只消耗约0.15公斤的蒸汽蒸发1公斤水。
我们的过滤和脱色安排是专门设计的，因此拥有非常明确的产品。
6.除臭极在换铁极之后
7.工厂产生的所有废蒸汽、废水和废热都被认为得到了利用。
8.考虑了备用油箱，在更换产品的同时可以不停机生产。
温馨的提示
1.这种设备是根据客户要求设计制造的。并不是所有的设计都提供了所有的功能。实际配置以所签署的合同或协议为准。
2.制造本机的材料有AISI304、316L等。这取决于客户的要求。
为加热方法，它可以是蒸汽，电，燃气炉等。
4.对于控制系统，我们可以设计简单的按钮，也可以为客户提供PLC+HMI，我们可以根据客户的要求设计控制系统。

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